Мужики, в цеху затеяли спор, что лучше для сырой 40Х: давать высокие скорости с мелкими проходами или грузить станок по полной на силовых режимах. Фреза постоянно визжит, а стойкость пластин падает на глазах сразу после обеда.
Кто реально пробовал переводить мелкосерийку на HSM, есть ли профит по времени или только расходники дороже выходят?
Все чаще вижу объявления, где ищут операторов станков с ЧПУ с запросами уровня инженера-технолога, а платят копейки. Мне кажется, что сейчас выгоднее работать на себя, имея мелкое оборудование, чем гнить за станком на дядю который не понимает разницы между чистовой и черновой обработкой Имхо, скоро все нормальные кадры уйдут в индивидуальные мастерские, оставив заводы пустыми. А вы как думаете, есть ли смысл еще сидеть на заводе с такой конъюнктурой?
Наконец-то взял себе поворотный стол, который все так нахваливали. Вещь вроде нужная, но есть пара нюансов, о которых в магазинах молчат.
После недели эксплуатации впечатления двоякие: плюсы — жесткость отличная, люфты минимальные Минусы — лимбы нарисованы для красоты, вообще непонятно как по ним ловить точность, приходится каждый раз индикатором стрелять
Итоговое впечатление: за свои деньги отличная железяка, если есть терпение доработать напильником. Для дома в гараж — пойдет, для серьезного производства я бы смотрел что-то дороже и точнее, иначе больше времени на замеры уйдет, чем на реальное производство деталей.
Ну типа есть задача: варить листовую нержавейку 0.8 миллиметра, но она постоянно идет волной после первого же прохода. Пробовал разные токи, импульс, медь подкладывал, но все равно ведет страшно
Какие секреты есть по фиксации, чтобы деталь не уводило в вертолет в конце смены?
Короче, работать в нашем цеху то еще приключение. Начальник притащил «аналог» импортного узла, который по документам чуть ли не в космос летать должен. Поставили мы этот чудный механизм на станок, включили и... ну, грохот стоял такой, что мужики из соседнего отдела прибежали с огнетушителями. Сначала думали что подшипники говно, начали разбираться в конструкции.
Оказалось, там даже посадочные места проточены как топором. Попытались мы это дело довести до ума своими силами, но там геометрия гуляет так, что никакой ремонт станков не поможет. В итоге начальник винит нас, мол руки не из того места растут. Сидим теперь, любуемся на эту гору металлолома которая должна была импортозаместить нормальное немецкое оборудование. Смех сквозь слезы, как говорится. Зря время потратили на этот хлам, лучше бы старое перебрали по-человечески, чем верить маркетинговым сказкам про великое возрождение промышленности.
Очередная беда пришла откуда не ждали, посыпались контроллеры на двух станках. Склады пустые, поставки из Европы только через третьи страны и ценник стал просто конский, как будто из чистого золота делают.
Есть у кого опыт быстрой замены на доступные аналоги сейчас? Прямо беда какая-то с этим обновлением парка, заводы стоят, а начальство требует план выполнять вовремя.
Ну, титан штука гадкая, но если подойти с умом, то металлообработка превращается в удовольствие. Главное помнить про отвод тепла и жесткость системы.
Всегда работай на постоянном угле обхвата. Это позволит выровнять нагрузку и сберечь шпиндель, особенно если станок уже не первой свежести.
Парни, я в отчаянии. Встал наш немецкий станочек, полетел родной блок управления приводом. Официалы задрали ценник в космос и сроки лупят по полгода. Попробовал поставить китайский аналог по габаритам — не пошел по протоколу связи, ошибка вылетает сразу же. Промышленное оборудование простаивает, шеф рвет и мечет, а я уже неделю с паяльником и осциллографом не сплю. Может кто сталкивался с адаптацией сторонних приводов на старую стойку? Есть вообще варианты оживить эту груду железа без полной замены системы ЧПУ? Помогите, а то уволюсь к чертям!
Решил я прошлым летом подшаманить старенький токарник. Ну типа прикрутить туда частотник, чтобы обороты регулировать по-человечески. Собрал схему на столе, вроде все работает, все крутится. Закинул заготовку, включил, а эта шайтан-машина как взвоет! Оказалось, я перепутал фазировку на двигателе и он у меня выдал в три раза больше, чем планировалось. Рвануло так, что патрон улетел прямо в стену, оставив там вмятину глубиной сантиметров пять. Хорошо, что я в этот момент за верстаком прятался, а не рядом стоял.
Тишина после удара была такой, что я слышал собственное сердцебиение. Посмотрел на станок — там живого места не осталось, кожух в клочья, резцедержку вырвало с корнем. Потом целый месяц ходил молчаливый и пересобирал все с нуля, используя только качественные комплектующие и двойную проверку каждого провода. История учит, что спешка в электронике вообще не прощает ошибок, особенно когда дело касается старого железа. Сейчас все пашет как часы, но каждый раз перед пуском я крещусь, проверяя все настройки на три раза. Берегите себя, мужики, техника такие приколы не прощает
Коллеги, прошу совета, задолбался в конец. Зарезал уже пять фрез по 12 тысяч за штуку, металлообработка титана в малых объемах идет туго. Использую стандартную стратегию, но кромка крошится почти моментально. Может кто подскажет по оборотам и подаче для твердосплава? Боюсь уже включать станок, бюджет на инструмент испарился полностью. Есть ли какие-то бюджетные хитрости, чтобы хотя бы сотню деталей отработать без смены фрезы каждый час? Очень жду дельных советов, а то руки опускаются.
