Парни, достался по случаю старый станок с абсолютно мертвой проприетарной электроникой, железо при этом в идеале. Есть мысль вкорячить туда Mesa и LinuxCNC, чтобы оживить промышленное оборудование недорого.
Кто реально это делал, насколько геморно потом настраивать ладдер и привязывать существующие датчики? Стоит ли овчинка выделки или проще сдать станину в металлолом?
Меня всегда забавляют коллеги, которые лепят дорогущие брендовые пластины на черновую обдирку нержавейки. Нафига? Металлорежущий инструмент должен соответствовать задаче, и если у вас старый станок с ЧПУ с приличными вибрациями, то любая элитная керамика выкрошится через пять минут. Лучше взять что-то попроще, но чаще менять, эффект будет в разы стабильнее.
Многие ведутся на рекламу и маркетинговые байки про «тысячи часов стойкости», забывая, что на реальном производстве решают режимы и подача СОЖ, а не цвет покрытия пластины. А вы как думаете, есть ли смысл переплачивать за бренд на обдирочных операциях, где точность вторична?
Меня тут посетила мысль: сегодня металлообработка превращается в соревнование не токарей, а программистов. Когда-то мы чувствовали металл руками, а теперь просто смотрим, как красиво едет голова станка по траектории из CAM-системы. Вся суть мастерства уходит в настройку постпроцессоров и поиск правильных режимов в справочниках.
Может, мы слишком усложняем? Иногда кажется, что на старом «универсале» работу можно сделать быстрее, чем ждать, пока сконфигурируется очередной контроллер. Конечно, современное промышленное оборудование дает точность, которую руками не поймать, но не теряем ли мы при этом навыки самой работы с металлом? А вы как думаете, уходит эпоха старой школы или я просто ворчу?
Короче, прилетела задачка по титану на старую стойку, я аж вспотел сразу. Станок древний, жесткости никакой, а тут еще режим резания такой, что стружка моментально синеет и плавит все вокруг. Ну типа попробовал обычные циклы — инструмент умер через два прохода, а поверхность стала похожа на наждачку после бомбежки.
Пришлось лезть в настройки, снижать обороты и подачу в три раза. Имхо, металлообработка на старом железе — это чисто угадайка. Пришлось подбирать обороты на слух, чтоб вибрации не сожрали кромку пластины. К вечеру деталь все-таки вышла в допуске, но седых волос прибавилось изрядно. Теперь вот думаю, стоит ли вообще браться за такие сплавы без нормальной жесткости, или проще сразу слать заказчика лесом, если оборудование не тянет.
Часто вижу, как ребята жалуются на быстрый износ твердосплавного инструмента. При обработке нержавейки или титана все решает даже не станок, а правильное сочетание подачи и охлаждения. Вот простые советы, как продлить жизнь расходникам.
Помните, что металлорежущий инструмент требует уважения. Если вы слышите визг, значит обороты слишком высокие или подача слишком низкая и резец просто скользит по поверхности, создавая нагар. Проверяйте вылет инструмента: чем короче, тем лучше, иначе вибрация убьет все через десять минут работы.
Ребята, выручайте. Поставил новую оснастку на токарник, а биение на торце почти две десятки. Пробовал переустанавливать, чистил конус до блеска, результат нулевой. Может кривой патрон попался или я чего-то не догоняю?
Уже весь металлорежущий инструмент перепортил в попытках выставить деталь. Кто сталкивался с такой подставой? Что еще можно проверить перед тем, как отправлять поставщику гневное письмо?
Купил новую оправку для фрезерного, повелся на рекламу про повышенную жесткость. На деле оказалось, что вибрации гасятся плохо.
Впечатления средние:
Это промышленное оборудование должно служить годами, а тут такое качество исполнения. Вряд ли буду брать еще что-то этой фирмы, лучше переплатить за нормального производителя, чем потом мучиться с биением на деталях. В общем, не советую к покупке, если планируете загружать станок по полной каждый день
Когда мы купили первый б/у станок с разбитой стойкой, я думал это будет просто хобби на вечер. Ну типа, починю, подрублю старый комп, попилю что-нибудь мелкое. Ага, размечтался. Сначала посыпались приводы, потом сдохли энкодеры, в общем, начался ад.
Решили психануть и поставить современные контроллеры. И тут началось самое интересное. Мы не просто оживили труп, мы получили машину, которая по точности обходит новые китайские аналоги. Оказалось, что жесткая механика тех лет — это просто сказка, если правильно подружить ее с LinuxCNC.
Работали в гараже до трех ночи, перепаивали кучу проводов. Когда оси впервые вышли в ноль по командам с компа, я чуть не прослезился от радости. Теперь это промышленное оборудование стало основным в цеху, а я даже перестал скучать по простым ручным станкам.
Часто слышу, что надо проверять износ направляющих качения каждый месяц. А смысл? Если станок пилит детали в допуске, то зачем туда лезть и что-то разбирать? Только сбивать настройку, имхо. Станки с ЧПУ пусть работают, пока не заклинят. А вы как думаете, профилактика — это реально необходимость или просто маркетинговый развод производителей смазки и запчастей?
Коллеги, есть мнение, что никакие станки с ЧПУ нового поколения не вытянут обработку вязких сплавов, если у оператора руки из одного места. Многие носятся с жесткостью и оборотами, забывая про вибрации.
Мое наблюдение: на старых станках из-за отсутствия нормального динамического гашения колебаний при работе с титаном инструмент умирает мгновенно. Мы гоняем современные режимы, а станина просто «звенит». Может, пора пересмотреть подходы к стратегии резания, а не винить только оборудование? КМК, важнее правильно подобрать металлорежущий инструмент с покрытием, чем пытаться выжать из дышащего станка космическую точность. А вы как думаете, жесткость – это главный фактор или просто маркетинг?